回顾这几年空调行业的发展脉络，不难发现，“智能制造”已经成为各大空调品牌战略部署的重要一步。一方面，整个产业面临转型升级，智能制造可以大量减少人力成本，提高生产效率;另一方面，通过智能制造，企业可以解决一些关键技术、关键零部件的精度和可靠性问题，产品的合格率能够大幅提升。
以焊接工艺为例，由于空调的冷凝器以及连接管路大多是由铜管制成，这些管路的连接需要经过无数次的焊接加工才能保证密封性。现实中，空调管路焊接主要采用火焰焊接工艺，不但焊接品质难以保证，而且效率低。
两年前，青岛同日机械电子有限公司(以下简称青岛同日机电)在与企业的沟通中了解到这些痛点，经过深入研究与实验，研发出集成了自动化设备的高频感应钎焊工艺，并将其成功应用到空调领域。2017年8月23日，《电器》记者见到了该公司总经理唐辉，就何为集成自动化技术的高频钎焊技术?他可以帮助空调行业解决哪些问题?该技术在空调行业的应用取得什么进展?等问题进行了沟通。
从需求切入
过去，空调管路焊接大都利用乙炔煤气等可燃性气体的火焰进行焊接，由工人直接操作，工作环境恶劣，生产效率低，不能实现标准化生产，产品质量的稳定性很难保证。而且随着用人成本提高，火焰焊接工艺的劣势愈发凸显。
青岛同日机电高频钎焊技术虽然可以解决火焰焊接技术的环保和可靠性问题，在冰箱行业应用也已经非常成熟，但是仍然不能满足当下空调企业对于智能制造生产的要求。据唐辉介绍，2015年，青岛同日机电开始在高频焊接技术的基础上研究如何实现管路焊接的自动化、智能化。在研究团队深入探索下，青岛同日机电已经成功集成了高频钎焊设备、六轴机械手、相机和红外感应传感器，并拥有4个发明专利，可以为空调行业提供整套自动化管路焊接解决方案。
值得一提的是，青岛同日机电在这套解决方案中还植入了信息分析和处理软件，企业可以通过SPC系统，实现基于物联网数据传输与焊接质量的实时分析，有效保证焊接质量，通过远程管理平台实现对设备运行状态与焊接质量的全程管理，让管理人员及时了解设备的健康运行情况，让管路焊接工序操作更自动化、更人性化。“这与空调企业所追求的智能制造不谋而合。”唐辉说。
推广初见成效
经过两年多的耕耘，该项集成自动化设备的高频感应技术凭借优秀的可靠性和介入企业生产线的便利性得到空调企业的认可。唐辉告诉《电器》记者：“我们的设备最近刚刚中标海尔、格力两大空调品牌项目。其中，海尔签约了两台空调部件自动化焊接设备。格力签约一台空调部件自动化焊接设备。另外，海尔还预定了一台空调组件机器人焊接设备，目前正在走采购流程。有了海尔和格力的成功经验，海信目前也正在和我们沟通，想要采用我们的设备。”
唐辉给记者算了一笔账，他说：“某空调品牌因为使用了这两台设备，光材料成本一年可以节省108.5万元。不良率也降低了一个数量级，从原来的5%~6%，下降到现在的5‰~6‰。同时生产工艺得到简化，成本降低，产能加大，生产效率提高。精细度达到0.1mm的单次误差，0.2mm的累计误差。”他认为，这正是空调厂积极寻求和青岛同日机电合作的最重要原因。
对于今后的规划，唐辉表示：“接下来，我们会将该技术在家用空调行业平行地推进。在通过海尔、海信、格力这些大品牌打开局面后，我们会向一些中小品牌发力，甚至是国际品牌。与此同时，为了满足不同企业的需求，我们还会加强、加快新产品研发，比如将该技术拓展到商用空调领域。”
