印刷厂商控制凹印油墨的采购成本才是创造利润的最佳方法，当然这首先要建立在满足客户对于印品的要求之上。降低成本获得利润是企业生存之道和发展的前提，所以在这里提倡的是降低凹印油墨印刷中的成本有两种方法。一是降低使用成本，二则是降低油墨的采购成本。限于文章篇幅，我们主要讨论如何降低凹印油墨使用成本。或者也可了解：选择采购凹印油墨的三大要素
1.降低使用成本
降低成本，获得最大利润是企业生存和发展的前提，包装印刷厂也不例外。虽然油墨只占印刷成本的15%(纸张占45%)，但据我们了解，印刷厂始终没有放弃降低油墨成本的努力，包装印刷厂更希望油墨供应商以最佳的性价比，提供满足要求的油墨产品。
1)提高油墨着色性
所采访的几家印刷厂都希望油墨生产厂提高油墨的着色性，希望用定量的油墨印出更多的活件或定量的活件用最少量的油墨，以减少印刷成本。然而，油墨的用量与油墨的着色性密切相关。在墨量一定的情况下，油墨着色性越高，所印活件越多，利润越大。
2)减少助剂的使用或使用配套助剂
一方面，印刷厂都希望所用油墨在印刷时可以直接使用，不需要添加或很少添加助剂，只需要以溶剂来调节油墨的黏度。因为添加助剂会提高印刷成本，增加印刷前的准备时间，浪费人力，还会影响墨性的稳定，还会给印后加工带来麻烦。
另一方面，要求助剂有一定的针对性，助剂要与油墨配套、效果明显且使用方便。
对于一些印刷厂，还存在用过的油墨需要短时间存储的问题，现在许多没有用完的但己加入助剂的油墨基本上不能继续使用，造成了浪费。所以，印刷厂希望使用后的油墨，储存1～2个月后经简单处理还能继续使用，以减少油墨的浪费，节约成本，这就要求油墨生产商解决油墨在调配后不能连续使用的问题。
3)提高油墨对高速印刷的适应性
现在，国产凹印机的速度一般在150米/分左右，印刷机速度的提高会降低印刷厂的营运成本，提高效益。所以印刷厂商希望能适应300米/分乃至更高印刷速度的塑料凹印油墨能早日面市。
目前，凹版印刷是塑料软包装材料主要印刷方式，国内凹版印刷产业规模庞大，相关印刷企业数量众多，多数企业应用溶剂型油墨进行印刷，导致大量的VOCs排放。近年来，中国环境问题日益突出，国家和政府出台大量政策对凹版印刷产业环节进行VOCs减排控制。其中，《环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨(征求意见稿)》明确将凹印油墨的VOCs限定在5%以内，表明了国家和行业对于凹版油墨水性化发展的方向和决心。
根据新思界产业研究中心发布的《2018-2022年中国水性凹印油墨行业市场专题研究评估报告》显示，2017年中国凹印油墨市场规模达到83.4亿元，其中绝大部分为溶剂型油墨，市场规模为79.7亿元，而水性凹印油墨处于发展起步阶段，市场用量还很低，市场规模仅为3.7亿元。
目前，国内水性凹印油墨主要生产企业有两大类型，一种是传统水性凹印油墨厂商，如山西精华科工贸有限公司、深圳布瑞特水墨涂料有限公司、天津市进取鑫商贸有限公司和厦门易统水墨有限公司等，这些企业涉足水性凹印油墨时间较早，水性油墨产品以表印油墨为主;
另一种以洋紫荆、乐通化工、广东天龙等国内大型油墨企业为代表，这些企业溶剂型凹版油墨产能大，国内品牌知名度高，近年来在政策驱动下，开始涉足水性凹印油墨的研发生产，在国内水性凹版里印油墨方面具有较强的研发实力。
新思界产业研究人员指出，虽然国家和政府大力鼓励水性凹印油墨的研发和应用，但在塑料薄膜印刷过程中，水性凹印油墨相较于溶剂型油墨还存在一些问题，如印刷速率慢，重新制版费用高，重复洗版等。而且，国内水性凹印油墨市场上成熟产品不多，尤其是水性凹版里印油墨，国内发展时间短，仅有少数几家企业能够进行产品生产，而且多数企业需要加入5%-30%的乙醇进行树脂体系的溶解稀释。
整体看来，中国水性凹印油墨发展时间短，行业内缺乏明确标准，各企业水性凹印油墨定义不一。主流的水性凹印油墨标准有三种，一种是不含任何溶剂的纯水性凹印油墨;一种是乙醇含量在5%以内;最后一种是乙醇含量在30%以内。目前，国内三种标准的凹印油墨均存在一定的市场空间，未来，随着相关技术工艺水平不断提高，低溶剂型凹印油墨和纯水性凹印油墨的市场占比会不断提高，是凹印油墨发展的重要趋势。
